「ナカムラマジック」は私たちが開発した技術とノウハウを14工法にまとめた総称です。「機械加工でしかできなかった部品」、「機械加工でさえ困難であった部品」、「一体成形は不可能とされていた部品」のプレス加工を実現してきました。 ナカムラマジックは、長年にわたり蓄積された技術と知識の結晶であり、時代の先端を走る製品開発やヒット商品の安定した生産を支える加工技術の成果も象徴しています。

• 究極のアスペクト比の超微細なフィンを一体成形、最軽量で且つ画期的な放熱性能を達成。

• 材質：Cu（C1100，C1020他）、AL（A1050，Ａ6063、Ａ3003他）その他
• フィンピッチ：0.10ｍｍ～7.0ｍｍ
• フィン厚　　：0.05ｍｍ～0.8ｍｍ
• フィンすき間：0.05ｍｍ～6.0ｍｍ
• フィン高さ　：1.0ｍｍ～30.0ｍｍ位
• フィン幅　　：200ｍｍ位（これ以上は要相談）
• フィン長さ　：MAX2500ｍｍ（これ以上は要相談）
  
• フィン形状　：カールフィン、ストレートフィン、セパレートフィン 等。

• プレス加工のみで、セン断面を鏡面に打抜く。

• 材質：①ステンレス、②銅、③アルミニウム、④鉄、⑤パーマロイ　他
• 打抜き面：せん断量80％以上、打抜き面粗さRa0.8以下を保証
• 板厚への対応：2.5ｍｍ以下
• 鏡面の打抜き形状：一般的なプレス打抜き形状であれば対応できます。
• 加工上のポイント：鏡面加工が必要な部分に限定して加工する事で、コストメリットが上がります。
• その他：プレス加工後の追加加工は必要ありません。
  

• ファインブランキングと同等レベルの加工を一般プレスにて行う。

• 材質：①鉄、②真鍮、③銅、④アルミニウム、⑤超々ジュラルミン、⑥ステンレス、他
• 打抜き面：せん断量90％以上。
• 板厚への対応：2.5ｍｍ以下（それ以上はご相談ください）
• 打抜き形状：一般的なプレス打抜き形状であれば対応します。
• 加工上のポイント：シェービング面の加工が必要な部分に限定して加工する事で、コストメリットが上がる。
• その他：極端に破断を嫌う場合は、プレス加工後のバレル加工を行い除去する事もあります。
  

• プレス打抜き端面に、均一で均質なストレートの長いテーパー面を形成する。
  

• 材質：①鉄、②銅、③アルミニウム、④ステンレス　他
• 加工による効果：先端を均一に薄くできるため、磁気特性のUPができる。
• テーパー角度：板面に対して45度以上の設定範囲では、任意な角度設定が可能。
• 加工上のポイント①：機械加工でも困難な腰の弱い細い板に対して、均質でストレートなテーパー面の加工が可能。
• 加工上のポイント②：面粗さの良いフラットなテーパー面と先端部はカットしストレート断面になります。
  
• 加工上のポイント③：テーパー面の長さは300mm程度の長さが可能。
  

• 難加工材の高精度打抜き。コバルト系アモルファス金属（HV1000～1300）板厚25μｍを、高速プレスにて、高精度に、打抜加工する。
  

• 材質：①アモルファス金属、②ステンレス、③パーマロイ、④リン青銅　他
• 板厚への対応：板厚25μｍ位まで打抜き可能。
• 金型対応：ゼロブランキング金型技術を駆使し、薄板で硬度：HV1100～1300の板の打ち抜きが可能である。
• プレス加工対応：高速プレスにて打抜き加工対応します。

※コア部品等積層が必要な場合はご相談ください。

• ゴム、樹脂、フィルム等、化成品、精密金網及び金属板を含む多層板の高精度打ち抜き。

• 材質：①ウレタンゴム、②太陽電池等の積層板部品、③金属を含む多層樹脂板、④微細な金網、⑤フィルム、⑥化成品他
  
• 打抜き面：多層板は接着剤の影響が大きいため、初期段階での打合せが必要。
  
• 板厚への対応：2.0ｍｍ以下。（要相談）
  
• 打抜き形状：多層板、積層板については場合により打抜き形状の制約がでます。
  
• 加工上のポイント：高精度金型を使用しての生産なので多量生産に向いている。
  

• プレス打抜き断面を成形し、機能を持たせる。
  

• 材質：①鉄、②黄銅、③銅、④アルミニウム、⑤ステンレス　等
  
• 板厚への対応：2.5mm以下（それ以上は相談が必要です。）
  
• 成形可能形状：①R形状、②テーパー形状、③台形形状、④尖った三角状の形状　それ以外の形状については、打合せの上設定させて頂きます。
  
• 加工上のポイント①：断面の成形が必要な最小限の部分に限定する事で、コストにも有利です。
  
• 加工上のポイント②：成形後に精密バレルと組合わせる事で、さらに高品位部品ができます。
  

• プレス打抜き加工の抜きバリを発生させない工法。
  

• 材質：①鉄、②アルミニウム、③銅、④ステンレス　等
• 板厚への対応：2.5ｍｍ以下。（それ以上は相談が必要です。）
  
• 成形形状①：①プレス打抜き加工のバリを発生させない為に、両面にダレを作る。②外形だけでなく、内側の抜き部分にも両面からのダレを作れる。
  
• 成形形状②：平面度が必要で、断面はダレて良い。あるいは、ダレていたほうが良い場合には、有効な加工法です。
  

• 従来機械加工、ダイカスト、ロストワックス等で行っていた高精度部品をプレス加工。
  

• 材質：①純鉄、②鉄、③銅、④アルミニウム、⑤ステンレス　他
• 板厚への対応：3.0ｍｍ以下の平板から作りこみ。（それ以上は相談が必要です。）
• 成形形状①：①平板に細密に凸凹部を形成。②機械加工で困難な形状を安定品質で製作。
• 成形形状②：①他の絞り、曲げ加工との複合化可能。②軸および穴の位置精度は±0.05、平面度は0.01以下（サイズにもよります）。
• その他：極力、板鍛造加工だけ仕上げを狙います。
  

• 機械加工では難しい凹凸形状の部品を、安定した精度で供給する。

• 材質：①純鉄、②銅、③アルミニウム、④鉄、他
• 板厚への対応：3.0ｍｍ以下の平板から作りこみ。（それ以上は相談が必要です。）
• 成形形状①：①細部・狭小部へしっかり材肉を集める加工。
• 成形形状②：①絞り、曲げ等、別加工との複合加工が可能。
  

• 精密絞りに加え、同時に鍛造等の複合加工で一体化をする。
  

• 材質：①鉄、②純鉄、③銅、④アルミニウム、⑤ステンレス、⑥リン青銅、⑦パーマロイ　他
• 板厚への対応：25μm～2.5mmまで。（それ以外は相談が必要です。）
• 成形形状①：①絞りの異方性により発生するフチの波打ちを高精度に仕上げる（機械加工不要）。
• 成形形状②：①絞り加工と淵部分の精密加工を一体プレス化。
• 成形形状③：①絞りにより発生する、外形底部のRを0.3mm位まで小さくする事が可能。

• 一体成形で軸立てを行い、軸カシメの廃止、磁気特性UP
• 金型内で平板を肉盛り（鍛造）、切り起こし（切削）、成形、絞りをい一体部品化

• 材質：①鉄、②純鉄、③銅、④アルミニウム、⑤パーマロイ　他
• 板厚への対応：0.80～2.5mmまで（それ以外は相談が必要です）
• 成形形状①：①プレス加工の中に切削（切り起こし）工程を盛り込んでいる
• 成形形状②：①薄板から高い軸を造ることができる
• 成形形状③：①成形する軸は丸くなくても可能（相談）
• 成形形状④：①成形の厳しい平面度にも対応可能（相談）
  

• 特殊板バネや高精度バネを、プレスを利用して加工する。

• 材質：①ステンレス、②リン青銅、他
• 板厚への対応：0.10～1.00mmまで。（それ以外は相談が必要です。）
• 成形形状①：①バネ圧、寸法精度、両面での対応可能です。
• 成形形状②：①高級カメラの高信頼性接点の実績を転用している。
  

• 1枚板から軸を複数軸成形。
  
• エアーリークのない軸の成形。
  

• 材質：１）鉄、２）銅、３）アルミニウム、４）ステンレス、５）黄銅、等他
• 板厚への対応：１）3.0ｍｍ以下。（それ以上は相談が必要です。）２）軸径が板厚の2～4倍が適当。（条件により変動あり）
• 成形可能形状①：１）任意の位置に板厚の1.6～3倍の一体成形の軸の形成が可能。それ以外の形状については、打合せの上設定させて頂きます。
  
• 成形可能形状②：１）軸は中空の軸、もしくはパイプ状の軸となる。
  
• 成形可能形状③：１）一体成形である。
  
• 成形可能形状④：１）軸位置、軸径とも高精度軸形成（数μm保証）、HDD基台で実績あります。
  

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